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Accidents du travail et expositions professionnelles
De nombreux accidents liés à la maintenance
Les accidents du travail liés à la maintenance sont nombreux et souvent graves. 15 à 20 % de l'ensemble des accidents du travail et 10 à 15 % des accidents mortels sont liés à la maintenance, selon l'Agence européenne pour la santé et la sécurité au travail. Ces accidents concernent tous les types de maintenance, bien que la maintenance corrective immédiate, et notamment les dépannages, soit la plus accidentogène. Ils surviennent pendant la réalisation des interventions de maintenance, mais aussi lors des phases préparatoires et consécutives à ces interventions (essais de l'équipement, déplacements…).
Les victimes de ces accidents sont principalement les personnels de maintenance, internes, contractants et sous-traitants. Plusieurs travaux du Health and Safety Executive et de l'INRS ont souligné une sur-accidentabilité des personnels de maintenance au regard de leurs collègues de production, à la fois en termes de fréquence et de gravité, dès lors que les effectifs des uns et des autres étaient considérés.
Toutefois, les personnels de production sont également, bien que dans une moindre mesure, victimes de ces accidents, soit lors d'activités de maintenance qu'ils ont prises en charge, soit du fait d'une coactivité entre activités de maintenance et de production, soit du fait d'interaction avec des équipements ou installations dont l'état n'est plus optimal, voire dangereux. Des accidents peuvent en effet être liés à des manquements dans la maintenance, c'est-à-dire un défaut de maintenance ou une maintenance inadaptée (dépannage au lieu d'une réparation…).
Intervention de maintenance de véhicules
© Gaël Kerbaol/INRS/2021
Intervention de maintenance sur un téléphérique
© Gaël Kerbaol/INRS/2016
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Exemple d'accident d'un technicien de maintenance interne
Un électrotechnicien de maintenance interne est appelé pour un dépannage durant la nuit, suite à un arrêt d'une machine de mise sous bande. Le dépannage est effectué avec le conducteur de machine. Après avoir démonté le carter de protection, le technicien de maintenance repositionne une chaîne sautée d'un tendeur et effectue divers réglages sur la machine en compagnie du conducteur. Les réglages étant terminés, le technicien de maintenance s'allonge sous la machine pour retendre la chaîne avant mise en service. Le conducteur de machine ne peut plus voir le technicien, et pensant que l'intervention est terminée, actionne l'organe de commande. La chaîne et le pignon tendeur entraînent la main du technicien et le blessent très gravement. |
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Exemple d'accident d'un personnel de maintenance contractant
Une entreprise utilisatrice de fabrication d'aliments pour le bétail décide de remettre en état certains de ses équipements. Pour ce faire, elle fait appel à six entreprises contractantes, amenées à intervenir simultanément dans différents secteurs, dont une entreprise de réparation de machines-outils. Une réunion de présentation du plan de prévention est réalisée avec les différents intervenants avant le début des travaux. Un tôlier chaudronnier de l'entreprise de réparation de machines-outils était chargé de la remise en état d'une mélangeuse. En fin de journée, les intervenants d'une autre entreprise contractante ayant terminé leurs travaux dans un autre secteur souhaitent faire des essais pour validation. Dans cet objectif, le responsable de l'entreprise utilisatrice effectue un test à partir du pupitre de commande, suite à quoi un défaut sur le synoptique apparaît. Le responsable de l'entreprise utilisatrice actionne alors le bouton « acquittement défaut ». Cette action a pour conséquence indirecte de mettre en fonctionnement l'installation sur laquelle le tôlier chaudronnier de l'entreprise de machines-outils intervenait. Les trappes de la mélangeuse se referment et coincent le tôlier chaudronnier, qui intervenait sur cette installation, le blessant très gravement. |
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Exemple d'accident d'un personnel de production prenant en charge un dépannage
Un opérateur de production constate un dysfonctionnement sur une enrouleuse, qui réceptionne des tourets de plusieurs tonnes sur lesquels sont enroulés des câbles. La procédure de déchargement automatique du touret qui utilise une table élévatrice tombe en panne. L'opérateur de production passe alors en mode manuel. Du fait de l'inertie du moteur d'entraînement, la table dépasse son point haut maximal et se met en sécurité sur le contact électromagnétique de fin de course. L'opérateur de production contacte le service de maintenance. Après quelque temps, ne voyant pas de technicien de maintenance arriver et du fait de contraintes de production, le chef de cette ligne entreprend d'effectuer le dépannage. Il intervient sur le contacteur électromagnétique et remet en service le circuit électrique du moteur, puis descend dans la fosse où se trouve le moteur, tire sur la courroie crantée d'entraînement des dispositifs d'élévation, ce qui fait descendre la table élévatrice de quelques centimètres et libère le contact électromagnétique de fin de course de cette table qui devient de nouveau opérationnelle. L'opérateur de production ne voyant pas le chef de ligne effectue une impulsion de vérification sur le bouton marche de la boîte de commande manuelle. Les doigts du chef de ligne sont alors entraînés dans le système courroie/poulie du moteur électrique. |
Des expositions professionnelles multiples et variées
Les expositions professionnelles des personnels de maintenance sont nombreuses. Ces personnels peuvent être exposés à :
- des produits chimiques, dont certains sont cancérogènes : gaz d'échappement diesel, amiante, certains solvants… ;
- des contraintes physiques : contraintes posturales et articulaires (travail accroupi, à genoux, bras en l'air, en torsion…), déplacements à pieds fréquents, conduite de véhicules sur la voie publique, travail sur écran, manutentions manuelles de charges lourdes, travail avec des outils vibrants… ;
- des contraintes d'ambiance : nuisances sonores, thermiques, travail à l'extérieur, en espace confiné, radiations et rayonnements, etc.;
- des contraintes organisationnelles : astreintes, travail de nuit, interruptions fréquentes d'une activité pour une tâche imprévue, moyens de travail (outils, moyens d'accès, pièces de rechange…) insuffisants, contraintes temporelles, etc.
L'environnement psychosocial des personnels de maintenance est, pour sa part, plutôt favorable en comparaison de celui de leurs collègues de production. En effet, les exigences psychologiques de leur travail sont fortes (morcellement du travail, imprévisibilité des tâches, diagnostics de pannes complexes et psychologiquement très sollicitants), mais leurs activités sont variées et peu répétitives. En outre, ils disposent généralement d'une autonomie importante, de marges de manœuvre plus fortes et d'un soutien social important de leurs collègues.
Ces différentes expositions peuvent conduire à la survenue d'accidents, mais aussi à des maladies professionnelles, telles que les troubles musculosquelettiques (TMS), les cancers professionnels ou les surdités professionnelles, etc. Néanmoins, peu de chiffres sur les maladies professionnelles des salariés de maintenance sont disponibles.
Pour en savoir plus
Organisation des activités de maintenance : intervenir en sécurité
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