Prévenir les risques liés à la maintenance

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D’une entreprise à l’autre, les activités de maintenance recouvrent des modes d’organisation, des contextes d’intervention et des activités très variés. Pour prévenir les risques, il ne peut y avoir de solutions applicables à toutes les entreprises. Il convient donc d’évaluer les risques propres à chaque entreprise pour identifier les mesures de prévention adaptées. Les risques propres à chaque intervention doivent en complément être anticipés.

Le chef d’entreprise est tenu d’évaluer les risques présents dans son entreprise et de prendre les mesures en conséquence. Afin d’organiser au mieux la maintenance, les facteurs potentiels de risque doivent être repérés avec les salariés concernés (production et maintenance).

Facteurs de risques à rechercher dans les activités de maintenance

  • Politique de maintenance définie par l’entreprise : est-elle préventive ou corrective ? internalisée ou sous-traitée ? L’entretien et les réparations préventives sont-ils assez réguliers ? Les risques liés à la maintenance d’un équipement sont-ils intégrés dans les politiques d’achat, les travaux neufs…
  • Gestion du personnel : le personnel chargé de la maintenance est-il expérimenté ? habilité ? formé ?
  • Moyens matériels : l’outillage est-il entretenu ? Les pièces de rechange sont-elles disponibles ? Les diverses procédures et documents sont-ils à jour ?
  • Conditions d’intervention : y a-t-il des contraintes de temps ? Comment l’intervention est-elle préparée ? Comment les priorités sont-elles définies ? Quelle organisation des secours est prévue ?
  • Lieu d’intervention et l’environnement de travail : comment s’y rend-on ? Y a-t-il des nuisances physiques ? Des zones dangereuses ? Le contact avec des produits ou des émanations dangereuses est-il possible ?
  • Caractéristiques des équipements : sont-ils aisément accessibles ? Les moyens d’intervention sont-ils prévus ?
  • Interactions entre les activités de maintenance et de production : Les salariés de la production sont-ils informés de l’intervention ? Les utilisateurs seront-ils informés des éventuelles conséquences de l’intervention ?

Les accidents ou presqu’accidents déjà survenus dans l’entreprise doivent systématiquement être signalés et analysés afin de repérer les éléments qui ont contribué à l’accident et qui peuvent être modifiés.

Dans le cas où la maintenance de certains équipements est déléguée à une entreprise extérieure (sous-traitante), il est nécessaire d’organiser en commun l’analyse des risques liés aux interventions.

Pistes de solution

La plupart des accidents liés à la maintenance surviennent au cours de l’intervention proprement dite. Mais pour prévenir efficacement les risques, il faut considérer l’ensemble du processus. Des améliorations significatives peuvent en effet être apportées pendant et après celle-ci et plus généralement au niveau des orientations de la politique générale de maintenance. Ainsi l’entretien régulier et planifié des équipements réduit les risques de panne et les interventions d’urgence, toujours plus dangereuses. La maintenance préventive est également plus facile à intégrer dans les plannings d’activité de l’entreprise, ce qui contribue à limiter les tensions potentielles avec les équipes de production.

Avant la maintenance, un non-signalement ou un signalement erroné a des conséquences sur la sécurité des opérateurs de maintenance et des salariés en général. Des améliorations peuvent être recherchées en passant en revue les étapes relatives à :

  • la détection des dysfonctionnements (visite périodique, installation de capteurs, maintenance préventive…),
  • la demande d’intervention (fiches de signalement des dysfonctionnements, échanges directs entre utilisateurs et techniciens de maintenance…),
  • le diagnostic (outils d’aide au diagnostic pour éviter les interventions sous énergie, existence de registres facilement accessibles consignant l’historique de travaux effectués sur les machines, des difficultés rencontrées et des moyens mis en œuvre…),
  • l’ordonnancement et la préparation de l’intervention (définition des modalités d’intervention avec les utilisateurs, gestion prévisionnelle des stocks de pièces et d’outillage, gestion prévisionnelle des compétences…).

Pendant la maintenance, des conditions d’accès difficiles, la difficulté de consigner, la pression temporelle ou encore la nécessité de faire des tests peuvent occasionner des conditions de travail dangereuses pour les intervenants. Des mesures de prévention peuvent être identifiées concernant :

  • l’accueil et l’information des intervenants d’entreprises extérieures,
  • la consignation,
  • l’intervention sur l’équipement,
  • la remise en service.

Après la maintenance, une absence de retour d’information sur les interventions effectuées peut provoquer une situation dangereuse lors de la prochaine intervention. La collecte des données et le suivi des interventions peuvent être améliorés. Capitalisez les retours d’expérience des intervenants quel que soit leur statut (salariés, sous-traitants, intérimaires…) et pensez à réactualiser les plans de maintenance préventive ainsi que les schémas des équipements si besoin.

Prendre en compte la maintenance le plus tôt possible

L’équipement dispose-t-il de systèmes intégrés de détection des défauts ? Peut-on y accéder facilement ? Quel doit être le profil des personnes qui pourront le réparer ? Les pièces sont-elles faciles à changer ? Plus les contraintes liées à la maintenance sont intégrées tôt dans les phases de conception, d’aménagement ou dans les procédures d’achat, plus la maintenance pourra être réalisée ultérieurement en toute sécurité.

La prévention des risques liés à la maintenance doit être une préoccupation forte lors de l’acquisition d’un nouvel équipement ou la construction de locaux. Pour cela, il est souhaitable d’associer les équipes de maintenance depuis la rédaction du cahier des charges soumis aux concepteurs jusqu’à l’installation de l’équipement.

Mis en ligne le 04 novembre 2011

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