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Conception et utilisation des équipements de travail

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  4. Machines : remise en service après une période d'arrêt (rubrique sélectionnée)

Machines : remise en service après une période d'arrêt

Avant la reprise d’activité après une période d’arrêt prolongé, il convient de s’assurer du bon fonctionnement des machines et des installations industrielles afin de garantir la santé et la sécurité des salariés vis-à-vis de ces équipements. Quelques points de vigilance…

Les préconisations s’appliquent aux entreprises qui ont arrêté totalement ou partiellement leur activité, les mesures devront être adaptées à chaque situation.

Analyse de risques

Dans quel état est la machine avant la remise en service et cet état peut-il être générateur de risques pour les salariés ?

Cette question en appelle plusieurs autres :

  • Sait-on comment les machines ont été arrêtées avant la période d’arrêt de l’activité ?
  • La mise à l’arrêt a-t-elle été effectuée dans le respect des procédures définies ?
  • Ces procédures étaient-elles adaptées à un arrêt prolongé ?
  • Des interventions sur les machines ont-elles été réalisées pendant la période d'arrêt ? A-t-on une traçabilité d’éventuelles interventions ?
  • L’arrêt prolongé a-t-il eu des effets indésirables ?

Les risques liés à la remise en service des machines résident principalement dans les énergies et les fluides qu’elles utilisent et dépendent par extension, de leurs réseaux d’alimentation et de distribution. Dans tous les cas, il sera nécessaire de procéder à une analyse de ces risques avant toute remise en service ; les éléments suivants sont les points essentiels pour procéder à une telle analyse aussi bien au niveau des réseaux que des machines. Cette analyse doit être itérative et le diagnostic de l’ensemble des éléments doit être réalisé.

Par exemple, avant la remise en service de certains réseaux communs d'alimentation, il est nécessaire de vérifier la mise hors énergie individuelle de chaque machine (cf. partie Energies des machines). Les machines seront, ensuite, remises en service progressivement pour éviter une demande d'énergie trop importante, par exemple des surintensités dans les réseaux électriques.

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Réseaux de fluides

En lien et en complément avec les recommandations liées aux bâtiments pour l’eau, le gaz et l’électricité, une machine utilise généralement différents fluides, liquides ou gazeux. Ils sont utilisés comme sources d’énergie (hydraulique, pneumatique, vapeur, eau surchauffée…) ou comme des fluides chimiques distribués (azote, hydrogène, acide chlorhydrique…). De même, nous considérons les matières pulvérulentes (farine, ciment, etc.) ou granuleuses (blé par exemple) comme des fluides.

L’ensemble des réseaux de ces fluides doivent être vérifiés afin de détecter d’éventuelles fuites dans la distribution, ces fuites ayant par ailleurs pu créer des accumulations dans des espaces exigus, confinés ou difficiles d’accès. Attention, les fluides peuvent générer des risques liés à leur propriété physico-chimiques : toxique, corrosif, inflammable, explosif, se substituant à l’oxygène (risque d’anoxie) et également des risques liés à des incompatibilités entre eux.

Les éléments de distribution des fluides (pompes, vannes, moteurs…) doivent également être vérifiés. 

Energies des machines

Il convient de vérifier si les procédures de consignation ont été effectivement appliquées lors de la mise à l’arrêt. La machine est-elle séparée de ses sources d’énergies ?

Comme pour les réseaux de distribution, il est également nécessaire de vérifier au sein des machines d’éventuelles fuites, accumulations, mélanges.

En fonction de la nature des fluides, des dissipations, des rinçages, des ventilations peuvent devoir être effectués du fait, par exemple, de colmatage des filtres, de pollution dans les bacs de décantation, de développement de bactéries dans les aérocondenseurs, de condensation dans les circuits… (Pour rappel, la dissipation est l’opération qui consiste à éliminer les énergies potentielles et résiduelles ou à évacuer des fluides. Elle inclut l’assainissement, la décontamination, la neutralisation…).

Par exemple, de l'humidité dans un circuit d'embrayage frein de presse mécanique peut saturer le silencieux d'échappement et induire des temps de freinage allongés et dangereux.

L’entreprise portera également une attention particulière aux masses suspendues (énergie potentielle, risque de chute/mouvement de gravité de pièces mobiles) ; leur moyen de retenue a pu être fragilisé, déplacé.

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Machines : les points spécifiques à vérifier

Les machines disposent pour la sécurité des opérateurs de différents moyens de protection, les protecteurs, les dispositifs de sécurité. Il est important de vérifier leur bonne mise en place et leur fonctionnement.

© G. Kerbaol/INRS

Un nettoyage de la machine de façon générale est nécessaire du fait d’accumulation potentielle d’impuretés, de matières premières, de produits… Dans le domaine agro-alimentaire, un nettoyage peut être suivi, comme habituellement, d’une désinfection. Il est important de s’assurer que tous les produits qui étaient en cours de fabrication au moment de l’arrêt ont bien été retirés ; les matières premières ont pu également être sujettes à dégradation, oxydation, cristallisation, séchage ou autre, qui peuvent occasionner des blocages/bourrages et nécessiteront des interventions spécifiques (vérification, retrait/remplacement de matière, nettoyage, utilisation de nouvelle matière…).

Une vérification des piles de sauvegardes des programmes (par exemple dans les robots / automates si l'alimentation électrique a été coupée) ou de l’alimentation de secours doit être effectuée ; une réinitialisation des programmes est par ailleurs très souvent nécessaire pour éviter des données capteurs erronées, par exemple présence pièces.

Une vérification des différents niveaux (huile, graisse…) doit être également effectuée.

Un essai préalable de fonctionnement de tous les actionneurs, par exemple des distributeurs ou des vannes, qui seraient grippés par défaut de lubrification ou des problèmes de viscosités de l'huile.

Dans tous les cas, la remise en service des machines, des automatismes, doit se faire progressivement (par exemple : mise sous pression, montée en température) selon les procédures définies, progressives. Il faut effectuer des tests avant une mise en production, monter progressivement la cadence de production en surveillant d’éventuelles anomalies. Des arrêts intempestifs dus à des dysfonctionnements d’origines diverses peuvent engendrer des interventions répétées à l’intérieur des machines avec des risques d’exposition à des phénomènes dangereux.


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Organisation de la maintenance / de la production

D’un point de vue organisationnel, il est important pour effectuer cette remise en service et les vérifications préalables de s’assurer de la disponibilité :

  • des personnes compétentes et formées sur les machines (personnel interne, sous-traitant habituel, ancien intérimaire),
  • des pièces de rechange en stock si nécessaire,
  • du matériel tel que l’outillage, les moyens de manutention, les moyens d’accès.  

Il est également important d’anticiper, au plus tôt, ces vérifications avant la reprise effective de la production. Il peut être nécessaire de contacter le fournisseur de la machine pour obtenir certaines informations liées à des redémarrages spécifiques.

De même, une période avant la reprise d’activité peut être mise à profit pour planifier des actions de maintenance permettant une remise en conditions opérationnelles de l’outil de production.

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Vérifications périodiques

Mis à jour le 15/09/2020