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Une correction acoustique du local a été effectuée par mise en place de panneaux acoustiques aux murs, de dalles acoustiques en plafond et de cubes absorbants suspendus (tous constitués de matériaux absorbants possédant un coefficient α_w proche de 1).

Remplacement des bacs acier en tôle pleine par des bacs acier grillagés.

Un capotage partiel (composé de seulement deux parois verticales à 90°) a été installé au niveau de l’extrusion sur les deux faces donnant sur le poste de programmation de la ligne. Cette structure est réalisée à l’aide de panneaux (de type sandwich) incorporant de la laine minérale haute densité et perforés en face intérieure.  Le mur en regard des faces non capotées est traité acoustiquement. Le plafond en mezzanine est composé de caillebottis afin de permettre l’éventuelle extinction via un système de sprinklage. L’air nécessaire au bon refroidissement du matériel passe par les faces ouvertes du capotage.

Les machines sont désormais installées en cabine pour atténuer le bruit. Les dimensions de la cabine sont de 5 x 4,7 x 3,2 m. Une porte soit à double battant soit coulissante (photo) permet la circulation des pièces. Les parois sont composées d’une peau extérieure en acier, d’un matériau isolant et d’une protection intérieure en tôle inox lisse et pleine. L’intérieur est donc acoustiquement réverbérant. L’utilisation d’une paroi lisse intérieure au lieu d’une paroi acoustiquement absorbante est imposée par les projections d’eau à haute pression lors des phases de découpe. Du fait de cette contrainte, il a été nécessaire d’utiliser des parois extérieures de forte épaisseur et de soigner l’étanchéité pour obtenir une atténuation suffisante.

Un pied est ajouté au centre de la plaque. Cette modification amène un déplacement de la fréquence propre de la plaque. Le bol fonctionnant à 50Hz, il délivre une excitation à cette fréquence et à ses harmoniques, donc en particulier à l'harmonique 2 (100Hz). Le décalage de la fréquence propre de la plaque permet d'éviter la coïncidence entre cette fréquence propre et la fréquence d'excitation à 100Hz et donc d'éviter le phénomène de résonance.

La cabine existante est remplacée par une cabine insonorisée qui dispose d’une porte isolante phoniquement (Rw=47dB) et de fenêtres en double vitrage (442 phonique/16/4, Rw=35dB). Les parois sont constituées de panneaux d’épaisseur 100mm (de type sandwich, Rw=36dB) incorporant de la laine minérale haute densité et de la tôle perforée en face intérieure.

Des silencieux à baffles inclinées ont été posés sur l'entrée et l'extraction d'air.

Les bruit émis par le flasque de la lame peut être réduit en utilisant des lames avec des découpes laser ou des lames multi-couches - c'est à dire dont le corps est composé soit de trois couches de métaux (acier/cuivre/acier) soit de deux voiles en acier séparés par un élastomère. La dissipation de l'énergie vibratoire par friction (découpe laser, assemblage de couches de métaux) ou par cisaillement (élastomère) réduit le rayonnement acoustique du flasque.

Dans un premier temps, l’entrée d’air des pompes avait été prolongée vers l’extérieur, faisant baisser le niveau sonore auquel les salariés qui réalisent des taches de contrôle qualité étaient exposés. Celui-ci restait néanmoins de 83 dB(A). Pour réduire encore le niveau sonore, l’entreprise a fait le choix d’un encoffrement, sans plafond afin d’éviter une surchauffe des pompes. Sur trois cotés, les parois sont en panneaux acoustique de type sandwich incorporant de la laine de roche de 80 mm et perforés en face intérieure. Le quatrième coté est le mur de l’entreprise, en bardage acoustique perforé. Des baffles en mousse de mélanine ont été suspendues au-dessus de l’encoffrement pour compenser l’absence de plafond.

Les actionneurs pneumatiques ont été remplacés par des actionneurs électriques : les vérins pneumatiques axiaux ont été remplacés par des moteurs électriques linéaires « Linmot » et les vérins pneumatiques rotatifs par des moteurs électriques « Brushless » (sans balais).