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Organisation de la maintenance

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Expositions aux risques

Des expositions professionnelles multiples

Contrairement aux activités de production, les activités de maintenance nécessitent toujours des interactions directes avec les équipements, les biens ou processus à maintenir. Les personnels de maintenance doivent se rendre sur place, à proximité de ces équipements ou processus. Ils n'ont donc pas de poste de travail unique et fixe et sont très mobiles. Ils sont ainsi exposés aux risques associés à cette forte mobilité, aux risques présentés par les équipements ou systèmes, et par les ambiances dans lesquelles ces équipements se trouvent.

Selon les données issues de l’enquête SUMER, les personnels de maintenance sont bien plus fréquemment exposés que leurs collègues de production aux :

  • nuisances sonores, travail à l'extérieur, aux intempéries, radiations et rayonnements ;
  • déplacements à pied et en véhicule ;
  • vibrations (travail avec machines et outils vibrants) ;
  • postures et positions contraignantes : accroupi, allongé, à genoux, bras en l'air, etc.
  • travail avec une faible visibilité (quelquefois même sans visibilité) ;
  • agents chimiques ;
  • etc.


Ces situations à risque et ces expositions peuvent conduire à la survenue d'accidents, mais aussi à différentes maladies professionnelles.

D'importantes contraintes techniques, organisationnelles et matérielles

Outre les risques présentés par les équipements, les biens et les ambiances de travail, les personnels de maintenance sont également soumis à :

  • des contraintes techniques et technologiques : les systèmes et équipements à maintenir, de même que les aides au diagnostic, sont de plus en plus sophistiqués et complexes, et les technologies sans cesse renouvelées. Les techniciens de maintenance doivent ainsi réaliser des activités très complexes (de diagnostic par exemple) et s'adapter en permanence ;
  • des contraintes organisationnelles fortes : pression temporelle, interruptions fréquentes de travail, incertitudes sur le travail à réaliser, astreintes, travail le dimanche et les jours fériés, pression psychologique liée à la nécessité d’assurer la productivité, opérations de maintenance imprévues, etc. ;
  • d'importantes contraintes matérielles : absence ou délais d'obtention des pièces de rechange, outils inadaptés, moyens d'accès et de manutention inexistants ou inappropriés, nombre de collègues insuffisant, plans des installations indisponibles ou non mis à jour, informations sur l'intervention à mener insuffisantes, etc.


Ces différentes contraintes dépendent de la politique et de l'organisation de la maintenance des entreprises, de l'importance accordée à cette fonction, des choix de conception et d'acquisition des équipements, et de la façon dont ces choix sont accompagnés non seulement au regard de l'utilisation des équipements, mais aussi au regard de leur maintenance.

Accès à la zone d’intervention, complexité des opérations, risques liés aux équipements, déplacements, pression temporelle, travail isolé… Les personnels de maintenance sont exposés à de nombreuses contraintes qui augmentent les risques d’accident ou de maladie professionnelle.

Des organisations du travail de maintenance diverses

Alors qu'elle était traditionnellement assurée par un service dédié interne à l’entreprise, la maintenance est de plus en plus souvent transférée aux salariés en charge de la production et/ou à des entreprises extérieures sous des formes variées : Total Productive Maintenance (TPM), sous-traitance sur site ou dans les locaux de l'entreprise extérieure, garanties des constructeurs des équipements ou des biens, prestations de service ponctuelles, maintenance assurée par une filiale appartenant au même groupe d'entreprises, etc.
Ces différentes formes d'organisations du travail peuvent coexister. Elles peuvent varier en fonction des besoins à un moment donné de l'entreprise. De nombreux personnels peuvent ainsi être amenés à intervenir simultanément et/ou successivement sur les équipements ou les biens d'une même entreprise. Ces personnels peuvent avoir des compétences diverses, appartenir à des entreprises différentes, avoir des statuts différents, et prendre en charge des activités de maintenance différentes, mais sont susceptibles d'entretenir des relations. Il peut résulter de ces situations :

  • des conditions d'intervention des personnels de maintenance, qui n'ont pas toujours fait l'objet d'une préparation et d'une information optimale ;
  • un suivi et une coordination des différentes interventions insuffisants ou sous-estimés ;
  • des difficultés à maintenir en interne une bonne connaissance de l'état des équipements ou des modifications dont ils ont fait l'objet ;
  • des situations de coactivité entre personnels de maintenance et de production, ou entre personnels de maintenance d'entreprises différentes ;
  • des dépannages effectués en urgence par des personnels internes de maintenance ne disposant pas des compétences nécessaires, faute d'intervenants extérieurs disponibles immédiatement ;
  • etc.

Exemple d'accident

L'accident a eu lieu dans une aciérie électrique, dans la zone d'oxycoupage. Du fait d'une panne sur un four en amont, l'activité d'oxycoupage est interrompue. Dans le cadre d'une politique de Total Productive Maintenance (TPM), trois opérateurs de production, dont la future victime, réalisent des activités de nettoyage, l'activité ayant été interrompue.
Par ailleurs, un agent de maintenance prend connaissance dans les fiches de TPM d'une anomalie repérée antérieurement par les opérateurs de production et se rend à l'oxycoupage. Il voit deux des opérateurs de production en train d'effectuer les nettoyages et les interpelle pour procéder à un essai visant à diagnostiquer l'anomalie constatée. Les deux opérateurs se rendent avec l'agent de maintenance dans la cabine pour réaliser les essais.
Le troisième opérateur de production continue ses activités de nettoyage et n'a pas entendu l'agent de maintenance. Ses deux collègues et l'agent de maintenance ne le voient pas et pensent qu'il est sorti de l'enceinte, de la zone d'oxycoupage. Ils procèdent à l'essai. Le troisième opérateur se trouve coincé dans la machine d'oxycoupage et est gravement blessé.
Différents facteurs contribuent à cet accident, notamment la coactivité entre les activités de nettoyage menées par la production et l'essai effectué par l'opérateur de maintenance pour diagnostiquer une anomalie. Cet accident illustre également la difficulté pour les intervenants de maintenance à réaliser les interventions, faute de disponibilité des équipements pour maintenance. L'arrêt de l'activité est utilisé par le technicien pour mener le diagnostic d'une anomalie, déjà signalée, mais qui n'a pas pu être traitée. Aussi l'intervention n'est-elle pas préparée. De la même façon, les activités de nettoyage (maintenance de premier niveau) assurées par les opérateurs de production n'étaient pas non plus prévues.

Pour en savoir plus
Mis à jour le 24/03/2015