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Conception et utilisation des équipements de travail

Sommaire du dossier

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  1. Accueil
  2. Démarches de prévention
  3. Conception et utilisation des équipements de travail
  4. Démarche de prévention (rubrique sélectionnée)

Démarche de prévention

Les concepteurs et les utilisateurs ont un rôle à jouer et des actions à entreprendre pour prévenir les risques professionnels lors de chaque étape du cycle de vie d’une machine :

  • conception et acquisition
  • utilisation
  • modification
  • revente, location, prêt, cession ou mise au rebut

La « Synthèse de la démarche » récapitule les actions types à mener. Elle est axée principalement sur le cas des machines spéciales ou des lignes de production.

Conception / Acquisition

Pour acquérir une machine efficace et sûre (compte tenu des obligations de l’employeur), il est indispensable de définir aussi précisément que possible le besoin.

Pour les machines de série ou les machines dites « catalogue », cette définition du besoin permet de retenir l’équipement le mieux adapté parmi ceux proposés sur le marché.

Pour l’achat d’équipements spécifiques ou « à la carte » (machines de série adaptables, machines spéciales, lignes de production…), elle permet d’imposer des spécifications au constructeur dans un cahier des charges, base permettant aussi au constructeur de procéder à une analyse des risques pertinente pour la conception d’un équipement adapté à la demande.

Avant la mise en service, l’entreprise utilisatrice doit procéder à la réception de l’équipement afin de vérifier que toutes les spécifications du cahier des charges sont respectées, et de s’assurer de sa conformité à la réglementation applicable
.

Pour en savoir plus, consulter la brochure « Réussir l'acquisition d'une machine ou d'un équipement de production » (ED 103).

Définition du besoin

Cette première étape a pour objet de décrire clairement la (ou les) fonction(s) à assurer et la production en termes de performances (quantité, qualité, fiabilité, coûts). L’achat de machines neuves doit aussi tenir compte des évolutions probables de la production.

Dans cette phase, il ne faut pas se limiter à ces seuls critères. Le besoin doit aussi s’exprimer en termes d’usages attendus de sorte à rendre aisées et sûres l’utilisation et la maintenance de l’équipement : nettoyage, réglage, dépannage, montage et démontage d’outils ou de parties de l’équipement. Ce besoin peut s’exprimer par exemple en termes de durées maximales allouées et de « confort » (accessibilité, espace et éclairement suffisants…) pour effectuer ces opérations. Des critères liés aux différents emplacements de travail et à leur accès sont à définir de sorte que la conception de l’équipement tienne compte des principes de l’ergonomie.

Principaux critères à prendre en compte dans la définition du besoin

  • Fonctions à assurer par la machine ou l’équipement
  • Exigences de production (performances, quantité, fiabilité, coûts, évolutions probables)
  • Maintenance, réglage, nettoyage
  • Conditions et contraintes d’implantation

Pour en savoir plus, consulter la brochure « Conception des machines et ergonomie » (ED 6154).

Cahier des charges

Le cahier des charges permet la consultation de fournisseurs, qui s’appuient sur ce document pour proposer une offre chiffrée et des délais de réalisation.
Une fois le (ou les) prestataire(s) retenu(s), il est annexé au contrat. C’est l’élément essentiel de la relation entre l’employeur-utilisateur et son (ou ses) fournisseur(s). Un cahier des charges bien rédigé réduit tout litige ultérieur.

Pour élaborer un document répondant au besoin, il est nécessaire d’associer à sa rédaction les différentes personnes de l’entreprise intéressées par le projet, notamment :

  • des représentants des méthodes, de la production et de la maintenance,
  • des représentants des ressources humaines (pour les incidences du projet sur le personnel, sur la formation…),
  • du comité d'hygiène, de sécurité et des conditions de travail (CHSCT) : dans certains cas, cette consultation est obligatoire.

 Les différents acteurs des services de santé au travail

Si besoin, prendre conseil auprès de compétences externes, notamment les services prévention de la caisse régionale d’assurance maladie (CARSAT) ou de la caisse générale de sécurité sociale (CGSS).

Contenu du cahier des charges : points à définir précisément

  • Nature du besoin
  • Critères de performance
  • Limites de la fourniture
  • Population utilisatrice
  • Usages attendus : cette description doit se baser sur des analyses d’activités et le retour d’expériences constatées sur des machines comparables
  • Exigences pour la maintenance (accès, conditions d’intervention, durées allouées…)
  • Qui fait quoi ? (notamment qui est responsable de la procédure de certification de conformité)
  • Conditions et contraintes liées au site d’implantation (configuration du site et de la zone d’implantation, moyens de manutention, raccordements en énergie, éclairement…)
  • Conditions de livraison et de montage sur le site d’implantation
  • Normes à respecter
    Attention : il est généralement illusoire d’imposer à un constructeur un trop grand nombre de normes dont le respect deviendrait difficile à vérifier.
  • Marques de composants (électriques, pneumatiques, hydrauliques…) à employer afin de faciliter la maintenance
  • Conditions de réception
  • Conditions de formation des personnels de production, de réglage et de maintenance
  • Conditions d’accord si une partie de la maintenance reste le monopole du constructeur

Il est recommandé de rédiger le cahier des charges de sorte que, s’il existe des difficultés particulières à respecter certaines clauses, le fabricant puisse proposer des solutions à valider par l’utilisateur.

La rédaction d’un cahier de charges n’a d’utilité que si l’atteinte des objectifs fixés est vérifiée avant la mise en production de la machine. A ce titre, il est bon que des clauses de paiement restrictives conditionnent la réception, au cas où ces objectifs ne seraient pas atteints.

Analyse des risques et conception

L’intégration de la sécurité lors de la conception des machines se fait selon une démarche dont les grands principes sont inscrits dans la réglementation :

  • Effectuer au préalable une analyse des risques.
  • Éliminer ou, à défaut, réduire les risques (prévention intrinsèque).
  • Prendre les mesures de protection nécessaires vis à vis des risques ne pouvant être éliminés (protection collective)
  • Informer les utilisateurs des risques résiduels dus à l’efficacité incomplète des mesures de protection adoptées. Cette information permet à l’utilisateur d’organiser le travail, de choisir les équipements de protection individuelle à utiliser lorsqu’il subsiste des risques résiduels et de former les opérateurs.
Analyse des risques

Pour construire une stratégie de prévention adaptée, il est indispensable d’évaluer le risque en examinant de façon systématique les phénomènes dangereux présentés par la machine. Il n’existe pas de méthode scientifique permettant de mesurer tous les risques. Cependant, s’agissant de machines, la normalisation européenne propose une démarche pragmatique (norme NF EN ISO 12100).
Cette évaluation va conditionner le choix de mesures de prévention appropriées (prévention intrinsèque, collective…).
 

La démarche proposée commence tout d’abord par la détermination des limites de la machine, puis par l’identification de tous les phénomènes dangereux qu’elle peut engendrer dans tous ses modes de fonctionnement, pour se terminer par l’estimation et l’évaluation du risque.
L’estimation du risque détermine l’importance et la probabilité d’occurrence d’un événement dangereux, les personnes exposées, la fréquence et la durée d’exposition, la possibilité d’évitement… L’évaluation du risque doit établir si une réduction du risque est nécessaire ou si la sécurité a été atteinte. C’est donc une démarche itérative : elle doit donc être répétée pour s’assurer que les mesures de prévention adoptées n’induisent pas de nouveaux risques.

Processus itératif de réduction du risque : principales étapes

  • Déterminer les limites d’utilisation, les limites dans l’espace et dans le temps de la machine (durée et fréquence d’utilisation, vitesse maximale de déplacement, surface et/ou volume d’évolution…)
  • Identifier les phénomènes dangereux que peut engendrer la machine dans tous ses modes de fonctionnement
  • Estimer le risque engendré pour chaque phénomène dangereux identifié
    • Quelle est la gravité du dommage possible ?
    • A quelle fréquence ou pendant quelle durée les personnes sont-elles exposées au phénomène dangereux ?
    • La probabilité que l’évènement dangereux se produise est-elle faible ou forte ?
    • Est-il possible d’éviter l’événement dangereux
  • Définir les objectifs de sécurité
  • Déterminer les prescriptions et/ou les mesures nécessaires afin d’éliminer et/ou de limiter les risques
  • Valider et renouveler si nécessaire (jusqu’au traitement de tous les nouveaux risques induits)

Plusieurs méthodes d’analyse a priori des risques sont à la disposition des concepteurs : analyse préliminaire des risques (APR), analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE), analyse par arbre de défaillances (ADD)…
Les méthodes a posteriori ne doivent cependant pas être négligées. Les évènements connus du constructeur sur ses machines (accidents, presque accidents, incidents significatifs…) doivent être répertoriés et analysés pour y remédier. La constitution d’historiques est une base très utile pour élaborer une méthode d’analyse des risques par questionnement lors de nouveaux projets.

Prévention intrinsèque

Dans les solutions à mettre en œuvre, la prévention intrinsèque est prioritaire. Son principe est en effet de supprimer ou de réduire le risque lié au phénomène dangereux, en modifiant la conception ou les caractéristiques de fonctionnement de la machine, sans faire appel à des moyens de protection.

Autant que possible, les phénomènes dangereux sont identifiés et supprimés dès la conception. L’identification d’un phénomène dangereux, par exemple d’origine mécanique (écrasement, cisaillement, choc…), doit conduire à rechercher un autre procédé qui permettrait de le supprimer avant d’envisager d’installer une protection.
Dans certains cas, il suffit de changer la forme ou la disposition relative des éléments en mouvement, de réduire les masses, les forces appliquées, les vitesses de travail ou encore de calculer correctement le dimensionnement d’éléments pour diminuer voire supprimer le risque. Souvent, les mécanismes fonctionnent avec une vitesse ou une force qui dépassent les besoins du travail à accomplir. En limitant la vitesse ou la force, le fabricant peut à la fois économiser l’énergie, réduire le bruit et diminuer le risque.

Quelques exemples de prévention intrinsèque des risques liés aux machines 

Risques mécaniques

Des éléments mobiles dangereux peuvent être rendus inaccessibles par éloignement. Selon la normalisation européenne (NF EN ISO 13857), pour des risques mécaniques élevés, une hauteur minimum de 2,7 mètres est demandée.
Pour employer une mesure de prévention de ce type, il est nécessaire de s’assurer, lors de l’analyse des risques, de l’impossibilité d’escalader des parties avoisinant les mécanismes.
Cette mesure est à prohiber pour les entreprises dans lesquelles des éléments de grande longueur sont manutentionnés, pour éviter tout choc avec les éléments en mouvement.
Les questions d’accès pour maintenance nécessitent d’être étudiées.

Risques électriques

Dans une enceinte d’usinage d’une fraiseuse à commande numérique, les risques d’électrisation ou d’électrocution sont supprimés pour les équipements d’éclairage par l’emploi d’une très basse tension de sécurité.

Risques d’incendie et d’explosion

La substitution d’un procédé de dégraissage de pièces métalliques aux solvants par un procédé employant des nettoyants aqueux supprime notamment les risques d’incendie et d’explosion, et réduit les risques toxiques et les risques pour l’environnement liés aux rejets atmosphériques. Cependant, l’analyse des risques doit tenir compte du fait que les nettoyants aqueux ne sont pas inoffensifs, ils peuvent provoquer des irritations, voire des allergies.

Risques liés au non respect des principes ergonomiques

Concevoir les formes de la machine pour qu’elle bénéficie au mieux de l’éclairage ambiant et pour réduire les angles morts.
Choisir des surfaces mattes ou satinées pour limiter les sources d’éblouissement.
Choisir les interfaces (commandes, moyens de signalisation, etc.) de manière à réduire la charge physique des opérateurs et permettre des interactions claires et sans équivoque entre l’opérateur et la machine.

Pour en savoir plus, consulter la brochure « Sécurité des équipements de travail » (ED 6122) ou l’outil MECAPREV.

Protection collective

La protection collective fait appel à des moyens de protection pour préserver les personnes des phénomènes dangereux. Ils sont à envisager lorsqu’il n’est pas possible de mettre en œuvre des mesures de prévention intrinsèques.

Risques mécaniques

Pour la prévention des risques mécaniques, on distingue les protecteurs et les dispositifs de protection.

Protecteurs et dispositifs de protection : définitions et exemples

Moyen de protection

Définition

Exemple(s) illustré(s)

Protecteurs

Obstacles physiques de type fixe, mobile ou réglable

Protecteur mobile avec dispositif de verrouillage
Protecteur mobile avec dispositif de verrouillage
© www.3zigs.com/INRS

Protecteur mobile avec dispositif de verrouillage

Protecteur mobile avec dispositif de verrouillage
© www.3zigs.com/INRS

Protecteur réglable sur machine outil et  scie à onglet
Protecteur réglable sur machine outil et scie à onglet
© www.3zigs.com/INRS
 

Dispositifs de protection

Moyens de protection autres que les protecteurs :

  • Équipement de protection sensible (tapis sensible par exemple)
  • Dispositif de protection optoélectronique actif (barrage immatériel par exemple)
  • Dispositif de commande bimanuelle
  • Dispositif de retenue mécanique
  • Dispositif limiteur…

Barrière immatérielle pour protection d'accès
Barrière immatérielle pour protection d'accès  
© www.3zigs.com/INRS


Commande bimanuelle
© www.3zigs.com/INRS

Commande bimanuelle
Commande bimanuelle
© www.3zigs.com/INRS
 

Concernant les éléments mobiles concourant au travail (éléments qui agissent sur la matière, la travaillent, la brident, la transportent…), la protection s’effectue à l’aide de protecteurs ou de dispositifs de protection. Le choix s’effectue selon la nature du risque mécanique et la nature des travaux à effectuer par les opérateurs.
 

L’interdiction d’accès aux éléments mobiles de transmission (poulies, courroies, engrenages, bielles, vérins…) doit être assurée par des protecteurs fixes ou mobiles.
Aux protecteurs mobiles sont associés des dispositifs de verrouillage ou d’interverrouillage : la protection est ainsi assurée quelle que soit la position du protecteur.


Pour les éléments mobiles concourant au travail, des protecteurs fixes, mobiles ou réglables peuvent être utilisés ainsi que des dispositifs de protection (barrages immatériels, commande bimanuelle, etc.). Ces derniers nécessitent l’arrêt des éléments mobiles dans un temps très réduit afin que les opérateurs n’aient pas la possibilité d’accéder à la zone tant que demeure un mouvement dangereux. Les technologies plus complexes nécessitent des contrôles fréquents pour s’assurer que les performances de freinage restent maintenues dans des limites définies lors de la conception.

Pour en savoir plus, consulter la brochure « Sécurité des équipements de travail » (ED 6122) ou l’outil MECAPREV.

Risques dus au bruit

Pour un procédé industriel bruyant, un choix judicieux d’encoffrements en matériaux adaptés, au plus près des sources sonores, permet de limiter cette nuisance.

Consulter le dossier « Bruit », les brochures « Réussir un encoffrement acoustique » (ED107), « Techniques de réduction du bruit en entreprise » (ED 962) ou l’outil MECAPREV.

Risques dus aux émissions de poussières

Lors des opérations d’usinage, la ventilation générale des locaux utilisée seule est insuffisante pour assainir l’atmosphère, et réduire de façon notable les expositions aux poussières.
 

Les machines d’usinage doivent être équipées d’un (ou plusieurs) dispositifs de captage des poussières à la source. Ils font partie intégrante de la machine et doivent être raccordés à une installation d’aspiration, avec un débit d’air adapté.


Consulter les guides de ventilation, la brochure « Conception des dispositifs de captage sur machine à bois » (ED 841).

Quelques exemples de préconisations de port d’équipements de protection individuelle

Risques

Exemples de machines

EPI préconisés

Projection (particules, étincelles…)

Certaines machines travaillant par enlèvement comme le meulage de pièces métalliques 

Protection des yeux (écran facial…) et du corps (tablier et gants…)

Intoxication par inhalation de produits

Installations de soudure, de découpe au chalumeau

Protection respiratoire

Surdité liés à l'exposition au bruitgénéré par certains équipements

Presses mécaniques
Machines à bois

Protection auditive

Pour en savoir plus, consultez le dossier Protection individuelleet la brochure Les équipements de protection individuelle (ED 6077).

Informations à délivrer

Le constructeur a une obligation d’information vis-à-vis des utilisateurs.

  • Identification de tous les organes de commande sur la machine, emploi de dispositifs de signalisation, de contrôle et d’alerte appropriés et apposition de consignes vis-à-vis des risques résiduels.
    Ces consignes rappellent la nécessité du port d’équipements de protection individuelle lorsque c‘est nécessaire.
  • Fourniture d’une notice d’instructions en langue française.
    Elle doit permettre à l’utilisateur d’utiliser sa machine compte tenu des conditions définies par le constructeur et de prendre les mesures nécessaires pour que la mise en service, l’utilisation, la manutention, l’installation, le montage, le démontage, le réglage et la maintenance puissent s’effectuer sans risque.
    Elle précise notamment les limites d’utilisation et les contre-indications d’emploi. Elle doit comprendre les plans et schémas nécessaires pour que toutes les opérations de mise en service, d’entretien, de vérification et de réparation puissent s’effectuer de façon sûre.
    Elle doit si nécessaire donner des informations telles que des instructions d’apprentissage, les caractéristiques des outils, les prescriptions de montage pour diminuer le bruit et les vibrations….
  • Documents commerciaux en adéquation avec le contenu de la notice d’instructions.
    Ils doivent notamment comporter les mêmes informations concernant les émissions (poussières, bruit…) que celles contenues dans la notice d’instructions.

Réception

La réception est la démarche permettant de s’assurer que l’équipement est conforme au cahier des charges et à la réglementation.

  • La conformité au cahier des charges nécessite, suivant les équipements, de vérifier les caractéristiques de la machine, ses performances et son bon fonctionnement.
  • La conformité à la réglementation est attestée par le constructeur à l’aide de la déclaration CE de conformité et du marquage CE apposé sur la machine. L’employeur doit cependant s’assurer de la conformité de la machine à la réglementation (voir la brochure Sécurité des machines CE neuves (ED 4450).


Pour les machines d’occasion, la conformité est attestée par le certificat de conformité remis par l’utilisateur vendant la machine
. Ces documents ne constituent pas une garantie de conformité.
 

La réception d’une machine neuve ou d’occasion peut donc s’accompagner d’une vérification permettant de s’assurer de la conformité à la réglementation.
 

Pour les machines spéciales, la réception doit si possible être réalisée au moins en deux temps : chez le fabricant, puis sur le site de production, après l’installation et dans les conditions réelles de production. La première étape permet d’apporter, avant une installation sur le site, des modifications éventuelles. Les modalités de la réception doivent être définies dans le cahier des charges.
 

Pour les machines de série, la réception est généralement effectuée sur le site d’utilisation. Dans tous les cas, il est recommandé d’effectuer la première mise en service avec l’assistance technique du vendeur ou du représentant du fabricant.

Utilisation

La prévention des risques professionnels en phase d’exploitation de machines ou d’équipements de travail doit prendre en compte les aspects techniques, organisationnels et humains :

  • Organiser le travail en prenant en compte l’ensemble des activités, de leurs interférences et du contexte dans lequel elles se déroulent et en particulier mettre au point des moyens et des procédures pour sécuriser les opérations d’entretien et de maintenance
  • Informer et former le personnel
  • Maintenir en état de conformité les équipements de travail

Organisation du travail

Avant la mise en service d’une machine, il est indispensable de recueillir toutes les informations pertinentes liées à cette machine (par le biais notamment de la notice d’instructions délivrée par le constructeur) et liées au site d’exploitation (retour d’expérience sur des équipements comparables).
Ce recueil d’information a pour but de mettre en œuvre les moyens logistiques appropriés pour les manutentions, les approvisionnements, le conditionnement, le stockage…
 

Ces informations permettent d’établir les procédures d’intervention et de définir les missions et limites de mission des opérateurs selon leur fonction. Elles ont aussi pour but de choisir et de mettre à disposition, en tant que de besoin, les EPI nécessaires aux opérateurs lors des opérations de production, de réglage, de nettoyage, et de maintenance.

L’organisation doit comprendre les moyens nécessaires pour assurer le maintien en état de conformité. Elle doit aussi favoriser les échanges par un système de communication conçu pour que chacun puisse s’exprimer. Le retour d’expérience des opérateurs et les anomalies qu’ils rencontrent sont une source d’informations essentielles pour la pérennité d’une bonne production en sécurité. L’exploitation des informations recueillies sur le terrain nécessite un retour auprès de l’opérateur. Des délais raisonnables doivent être définis pour le traitement des anomalies en fonction de leur nature. L’organisation mise en place doit garantir le respect de ces délais.
 

L’organisation doit être parfaitement connue de l’encadrement et des opérateurs. Aucune ambiguïté ne doit demeurer sur les tâches à effectuer et sur les limites d’intervention. Le recours à des fiches de poste permet d’adapter l’information à délivrer en fonction des différentes catégories d’opérateurs. Ces fiches doivent être validées avant mise en exploitation de la machine. Ce sera notamment le cas pour la procédure de consignation / déconsignation pour mettre les équipements de travail dans un état énergétique nul.

Formation et information

Consulter les fiches pratiques « Constituer des fiches de poste intégrant la sécurité » (ED 126) et « Consignations et déconsignations » (ED 6109).

Formation et information

Toutes les personnes qui ont à intervenir sur un équipement de travail ou à l’utiliser doivent recevoir une formation spécifique et adaptée. Les opérateurs doivent connaître les risques liés à l’utilisation des équipements et les risques spécifiques des différentes machines.
Il faut intégrer dans ces actions de formation les nouveaux embauchés, le personnel occasionnel (apprentis, stagiaires, intérimaires…) et le personnel de maintenance (y compris des prestataires externes).
 

La formation porte sur l’utilisation des matériels ou outillages mis en œuvre, ainsi que sur les conditions d’exécution des travaux. Elle peut être organisée en interne ou en externe par du personnel compétent. C’est l’occasion de s’approprier le contenu de la notice d’instructions du fabricant et d’en extraire les parties pertinentes vis-à-vis de la sécurité pour la rédaction des fiches de poste. En outre, lors de la mise en service d’un matériel neuf, il est recommandé de se faire conseiller par le personnel technique du fabricant.

Pour certains équipements, il est exigé une autorisation de conduite délivrée par l’employeur. Sur ce sujet, consulter la brochure Le CACES (ED96)

Par ailleurs, il est nécessaire d’assurer une bonne diffusion de l’information sur les risques liés aux équipements de travail :

  • Affichage des consignes, des fiches de poste…
  • Mise à disposition de la notice d’instructions
  • Organisation de réunions de sécurité par atelier
  • Campagnes de sécurité ciblées…

Maintien en état / vérifications périodiques

Maintien en état de conformité

La conformité d’une machine s’apprécie lors de sa première mise en service dans l’entreprise selon la réglementation qui lui est applicable. Cette appréciation peut être réalisée par du personnel interne ou en faisant appel à des compétences externes.
Que les machines possèdent on non un marquage CE, l’employeur doit prendre toutes les dispositions nécessaires pour assurer le maintien en état de conformité. Cette obligation nécessite la mise en place d’une organisation pour détecter les anomalies, inciter les remontées d’information de la part notamment des opérateurs de production et de maintenance et permettre leur traitement. Cette organisation doit aussi permettre la maîtrise des modifications réalisées sur les machines. De plus, l’employeur utilisateur doit prendre en compte l’évolution des techniques de prévention pour améliorer le niveau de sécurité de ses équipements et garantir le maintien en état de conformité.

Vérifications périodiques

Les vérifications périodiques (dont certaines sont obligatoires) contribuent à assurer le maintien en état des machines. L’organisation de l’entreprise doit permettre un traitement des écarts constatés adapté à leur criticité.
 

Ces vérifications doivent être réalisées par du personnel qualifié appartenant ou non à l’établissement. Ces personnes doivent être compétentes dans les domaines techniques et réglementaires de la prévention. Le recours à un organisme accrédité peut être un moyen pour l’employeur de justifier cette compétence.
 

Des vérifications d’usage sont nécessaires à chaque prise de poste, après chaque démontage et remontage ou à chaque changement de fabrication. L’opérateur s’assure que les moyens de protection sont en place et qu’ils fonctionnent correctement. Les différents contrôles à accomplir sont détaillés par exemple dans une fiche de poste.
De plus, l’opérateur doit signaler toutes les anomalies qu’il peut remarquer en cours de travail (baisses d’efficacité, bruits ou vibrations anormaux…). Une procédure doit permettre de recueillir ces observations et en tirer les conséquences.

Pour en savoir plus, consulter la brochure « Vérification des machines et appareils de levage » (ED 6067) et la brochure « Principales vérifications périodiques » (ED 828).

Modification de machines existantes

Lorsqu’une machine est en service, il arrive que l’utilisateur ait besoin de la modifier pour l’adapter à de nouvelles utilisations ou à de nouvelles fonctionnalités. Ces modifications, plus ou moins importantes, peuvent être confiées au fabricant d’origine, à une (des) entreprise(s) spécialisées, ou être effectuées par l’utilisateur lui-même s’il en a la compétence.

Modification d’une machine existante : impact sur le marquage CE

Il n’y a pas lieu d’apposer un nouveau marquage ni de rédiger une déclaration de conformité suite à la modification d’une machine existante (que la machine à l'état neuf soit soumise ou non soumise au marquage CE).
Mais le responsable de ces modifications est considéré comme un constructeur, et le niveau de sécurité de l’équipement doit être maintenu à l’issue des travaux :

  • Une analyse des risques liés à ces modifications est à effectuer. Bien qu’il n’y ait pas de procédure de certification à respecter, les informations contenues dans le chapitre «Conception acquisition » (lien vers le point 2.1) sont à consulter utilement, notamment au sujet du cahier des charges. Comme pour la conception d’un équipement neuf, il est important de pouvoir justifier de cette analyse des risques et des solutions de prévention mises en œuvre. La constitution d’un dossier technique est le moyen d’y répondre.
  • La notice d’instructions est à modifier pour tenir compte des évolutions de l'équipement.

A considérer comme « machine neuve »

On peut considérer que les dispositions relatives aux machines neuves s’appliquent dans les deux cas suivants :

  • Machine dont la destination est modifiée (par exemple, modifier un tour à métaux existant pour concevoir une bobineuse de fibres carbone).
  • Machine nouvelle conçue à partir de pièces de récupération (machine dite « écologique »).

Les procédures de certification (marquage CE et déclaration de conformité) sont à respecter.

Rappelons par ailleurs le cas des machines modifiées par adjonction d’un équipement interchangeable. Un tel équipement mis à l’état neuf sur le marché doit respecter les règles techniques de conception applicables aux machines et les procédures de certification (marquage CE et déclaration de conformité). La notice d’instructions de l’équipement interchangeable doit définir clairement les conditions de son assemblage à la machine ou à la série de machines.
 

En effet, selon le Code du travail, les équipements interchangeables sont soumis aux obligations de conception et de construction pour la mise sur le marché des « machines » (article R. 4311-4).

« Est un équipement interchangeable un dispositif qui, après la mise en service d’une machine ou d’un tracteur, est assemblé à celle-ci ou à celui-ci par l’opérateur lui-même pour modifier sa fonction ou apporter une fonction nouvelle, dans la mesure où cet équipement n’est pas un outil. » (article R. 4311-4-2). Une note du ministère du travail précise les dispositions applicables lors des modifications de machines.

Transactions (achat, revente, location, prêt, cession) et mise au rebut

Achat

Que la machine soit neuve ou d’occasion, l’acheteur doit s’assurer de sa conformité. La délivrance d’une déclaration ou d’un certificat de conformité par le vendeur n’est qu’une présomption de conformité. Il est indispensable par exemple de s’assurer de la présence et du bon fonctionnement des moyens de protection.
Lorsqu’une machine est achetée directement par l’utilisateur en dehors de l’Union Européenne, celui-ci devient importateur. De plus, la machine est considérée comme neuve, quelle que soit sa date de première mise en service, et doit, de ce fait, respecter toutes les règles et procédures applicables aux machines neuves.
Concernant les machines d’occasion, consultez la fiche pratique « Les machines d'occasion» (ED 113).

Revente, location, prêt, cession

Toute entreprise qui revend, loue, cède ou prête des machines doit s’assurer de leur conformité et remettre un certificat de conformité ainsi qu’une notice d’instructions (sauf si réglementairement la notice d’instructions n’était pas obligatoire lors de la première mise en service de la machine).
 

Cette remise d’un certificat de conformité n’est pas nécessaire dans les deux cas suivants :

  • • lorsque la machine est revendue à un professionnel de la vente,
  • • lorsque la machine est revendue à un ferrailleur. Il est cependant conseillé dans ce cas de prendre toutes dispositions pour que la machine ne puisse plus être utilisable (destruction du bâti, suppression du circuit de commande par exemple).

Précisions sur la location

Cette activité s’est considérablement développée ces dernières années, notamment pour le petit matériel de chantier, les compacteurs à déchets... Les conditions de location entre le loueur et le locataire doivent être les plus précises possibles pour éviter les litiges ultérieurs.

Le contrat de location devrait préciser a minima : la désignation du matériel loué, son identification, le lieu d’emploi ainsi que la durée prévisionnelle de location (modalités de vérification et de maintien en état définies en fonction de cette durée). D’autres informations telles que les conditions d’utilisation, de transport ou le tarif peuvent également y figurer utilement.
 

Pour les matériels soumis à vérifications générales périodiques, ces opérations sont souvent effectuées par le loueur. Cependant, le locataire reste responsable de cette obligation réglementaire : il doit donc s’assurer de la validité des vérifications et du respect de la périodicité.
 

Le loueur doit remettre au locataire, sous la forme la plus appropriée, le certificat de conformité devant accompagner chaque matériel, et s’il a procédé à des vérifications périodiques, un exemplaire du rapport.

Mise au rebut

Le démontage et la mise au rebut doivent être effectués conformément aux instructions fournies par le constructeur dans sa notice et dans le respect entre autres des réglementations liées à la protection de l’environnement.
En cas d’absence de notice d’instructions, il est généralement possible d’obtenir les renseignements utiles auprès du constructeur. Si ce dernier n’existe plus, il est nécessaire de procéder à une analyse des risques spécifique avant de procéder à ces opérations.

Synthèse de la démarche

Sont résumées dans les trois tableaux ci-dessous les principales actions à entreprendre au cours du cycle de vie d’une machine pour prévenir les risques professionnels.
Le tableau relatif à la conception traite le cas de machines spéciales ou de lignes de production pour que la présentation soit complète. Dans le cas de machines dites « catalogue », certaines étapes n’ont pas lieu d’être ou nécessitent d’être adaptées.

CONCEPTION / ACQUISITION
Machine spéciales, lignes de production

Étapes

Objectifs

Actions types

Décision

Lancer une nouvelle fabrication
Automatiser ou mécaniser certaines tâches pour améliorer la production future ou réduire les risques
Remplacer un équipement de production

Évaluer l’impact sur l’entreprise, en particulier sur le plan humain
Bien définir la (ou les) fonction(s) à assurer et la production en termes de performances, quantité, qualité, coûts (en tenant compte des évolutions possibles)
Prévoir des délais de réalisation (compatibles avec l’ampleur du projet)

Avant-projets

Rechercher des moyens et méthodes de production

S’informer et rechercher pour connaître :

  • les procédés possibles
  • les risques liés aux procédés et produits
  • les règlements et normes applicables
Rechercher des solutions techniques et procédures envisageables
Procéder à une analyse des risques a priori des différents projets pour permettre la sélection du projet final

Rédaction du cahier des charges

Formaliser le besoin et les bases contractuelles

Rédiger le cahier des charges pour qu’il soit un véritable outil de communication entre le donneur d’ordre et les constructeurs
Définir les usages attendus en se basant sur des analyses d’activités et des retours d’expériences sur des machines comparables.
Définir qui fait quoi, notamment qui sera responsable du marquage CE.
Nota : Si le rédacteur du cahier des charges impose des solutions techniques détaillées telles que des plans de fabrication, il devient concepteur.
Définir les normes à respecter (les normes ne peuvent être imposées aux fournisseurs que sur une base contractuelle)
Définir les conditions de réception
Prévoir les dispositions pour la formation des personnels d’exploitation et de maintenance
Établir un questionnement pour évaluer les fournisseurs sur des critères tels que :

  • Connaissances / méthodes en matière d’évaluation des risques
  • Adéquation du produit au besoin
  • Délais de réalisation
  • Qualité des produits livrés
  • Qualité du service après-vente

élection des fournisseurs

Choisir le (ou les) fournisseur(s)

Sélectionner les fournisseurs en se basant sur les réponses au questionnement de l’étape précédente et en les vérifiant (en visitant des fabrications identiques ou similaires)

Réalisation chez le constructeur

Qualifier les procédés
Pré-réceptionner les équipements
S’informer

Vérifier la conformité et les performances techniques (fonctionnelles et sécurité)
Analyser les risques détectables avant implantation

Implantation sur le site

Installer la machine ou la ligne de production

Suivre le chantier :

  • Accueillir et suivre les entreprises extérieures
  • Si nécessaire, s’assurer de la mise en place de protections temporaires
  • S’assurer de la qualité du montage
  • Analyser et valider les procédures définies dans la notice d’instructions du constructeur et le respect du cahier des charges
  •  Procéder à une analyse des risques in situ

Essais des sous ensembles (ensembles complexes)

Procéder aux tests locaux de fonctionnement

Analyser les risques et le respect du cahier des charges
Vérifier les modes opératoires définis par le constructeur dans sa notice d’instructions (facilité, pertinence…)
Établir les fiches de poste (projets)

Essais de l’ensemble
constitué

Vérifier que tous les objectifs et prescriptions imposés par le cahier des charges sont atteints

Vérifier que les fonctions et la production à assurer, telles que définies dans le cahier des charges, sont atteintes
Analyser a posteriori les risques
Vérifier les modes opératoires
Vérifier la conformité réglementaire et le respect des normes demandées
Améliorer les fiches de poste
Collecter les anomalies afin que le(s) constructeur(s) y remédient

EXPLOITATION

Étapes

Objectifs

Actions types

Organisation du travail

Concevoir, définir, mettre en place les méthodes, les structures, les procédures, les équipements pour produire, régler, nettoyer, entretenir en sécurité

Exploiter le contenu de la (ou des) notice(s) d’instructions constructeur(s) et toutes informations pertinentes (liées aux produits par exemple) pour :

  • Choisir les équipements de travail complémentaires (systèmes d’aspiration et outils spécifiques par exemple) et les EPI à employer
  • Mettre en place la logistique pour l’exploitation (manutentions, approvisionnements, conditionnement…)
  • Établir les procédures d’intervention, notamment celles relatives à la consignation
  • Valider les fiches de poste
  • Définir les missions et limites de mission des opérateurs selon leur fonction (production, réglage, maintenance…)

Formation
Information

Former les différents opérateurs et leur encadrement

Former les opérateurs et l’encadrement sur le plan technique et organisationnel sur site d’exploitation et si nécessaire chez le(s) constructeur(s)
Nota : Profiter des phases de montage et d’essais pour la formation des opérateurs, notamment pour les réglages et la maintenance
Qualifier les opérateurs après validation de leur formation
Afficher / diffuser les fiches de poste et procédures d’intervention

Mise en production

Démarrer la production en toute sécurité

Encadrer le personnel pour s’assurer que les acquis de la formation sont satisfaisants
Procéder à une montée en cadence de la production compatible notamment avec l’expérience du personnel
Collecter les anomalies pour que le(s) constructeur(s) y remédient
Valider les fiches de poste

Maintien en état

Produire, régler, entretenir en permanence en toute sécurité

S’assurer en permanence du bon état de l’équipement, notamment que les protecteurs et dispositifs de protection sont en place et assurent leur fonction, que les systèmes de freinage sont efficaces…
Veiller au respect des modes opératoires
Collecter les anomalies pour y remédier
Améliorer si nécessaire les fiches de poste
Gérer les vérifications périodiques
Former le nouveau personnel préalablement à l’affectation au poste

Modifications

Préserver le niveau de sécurité

Reprendre toutes les actions pertinentes des étapes ci-dessus, relatives à la conception, compte tenu de la nature et de l’ampleur des modifications
Mettre à jour la documentation (notices, fiches de poste…)

 

TRANSACTIONS et MISE AU REBUT

Étapes

Objectifs

Actions types

Cession Revente

Céder ou vendre en conformité avec les dispositions réglementaires

S’assurer de la conformité préalablement à la transaction
Délivrer un certificat de conformité au preneur
Fournir la notice d’instructions à jour

Location

Louer un équipement adapté et en bon état

S’assurer de la conformité préalablement à la location
S’assurer de la présence et du bon fonctionnement des moyens de protection
Définir précisément les conditions de location dans le contrat de location

Mise au rebut

Mettre au rebut dans des conditions sûres

Respecter les dispositions de la notice d’instructions

Mis à jour le 25/11/2014