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Lean manufacturing

Quelle place pour la santé et la sécurité au travail ?

Ligne en U La mise en œuvre de ce modèle d’organisation de la production peut conduire, si certaines conditions ne sont pas respectées, à une dégradation de la santé des salariés (troubles musculo-squelettiques, risques psychosociaux, accidents). Une nouvelle brochure de l’INRS propose quelques repères et des points de vigilance pour prévenir les situations à risque.

Le lean manufacturing est un modèle de rationalisation industrielle, né au Japon dans les années 50 pour répondre à des objectifs de production de variétés et de petites séries. Il s’agit de fournir au client des produits de qualité, au bon moment et tout cela de la façon la plus efficace possible. Ce modèle prône une amélioration continue du processus industriel, fondée sur l’implication des salariés et sur la réduction au maximum des coûts tout en diminuant les stocks afin d’être le plus compétitif possible. Il a trouvé un large écho dans le milieu industriel, notamment auprès du secteur automobile et tend à se généraliser dans de nombreux secteurs d’activités.

La mise en œuvre du lean manufacturing introduit des changements importants dans les situations de travail. Elle peut mener dans certains cas à une densification du travail, à des sur-sollicitations physiques et cognitives, à des tensions et des conflits interpersonnels ayant des répercussions sur la santé et la sécurité au travail. Voici quelques recommandations tirées du document de synthèse « Lean manufacturing : quelle place pour la santé et la sécurité au travail ? » pour réussir à associer efficacité opérationnelle et prévention des risques dans les entreprises déployant ce type d’organisation.

La suppression des mouvements inutiles et la chasse aux gaspillages

L’un des objectifs du lean manufacturing consiste à faire la « chasse aux gaspillages ». La notion de performance est ainsi essentiellement « orientée client ». Par exemple, en rapprochant les équipements de production, on cherche à supprimer des déplacements et des mouvements considérés comme inutiles, parce que sans valeur ajoutée, du point de vue du client.

Or en pratique, certaines de ces actions sont utiles du point de vue du travail et pour les salariés : pour la récupération physique et psychique ou pour la qualité du travail (prise d’information sur le produit ou sur les difficultés d’autres opérateurs...). Réduire les possibilités de récupération et d’échanges entre opérateurs peuvent être à l’origine de divers effets indésirables, tant au plan de la santé (troubles musculo-squelettiques, stress...) que de la qualité du travail, de la transmission du savoir et des bonnes pratiques en matière de sécurité.

La chasse aux gaspillages peut aussi conduire à des accidents lorsque l’on décide de regrouper certains actions (par exemple, réaliser un contrôle visuel tout en se déplaçant pourrait entraîner une chute de plain pied). Autre facteur à prendre en compte, le rapprochement des équipements de production pour réduire les déplacements et les stocks risque de multiplier les expositions des opérateurs à certaines nuisances (bruit, rayonnements, toxicité des produits). Ce facteur implique aussi pour les opérateurs de se trouver plus régulièrement en position debout au travail, ce qui peut générer des douleurs au dos et provoquer des sensations de jambes lourdes.

Réduction des stocks, flexibilité de la production et des effectifs

La mise en place d’une production juste à temps met volontairement le processus de production en tension. Dans certains cas, la survenue d’aléas de production peut mettre le système en crise. Cela arrive quand celle-ci a supprimé ses stocks tampons et est néanmoins tenue à respecter scrupuleusement les objectifs de production et les délais de livraison. C’est alors une source de risques pour les opérateurs. Cette pression supplémentaire peut augmenter les risques d’accidents (travail dans l’urgence).

Le lean manufacturing va aussi chercher à améliorer la flexibilité de la chaîne de production pour être capable de s’adapter rapidement à des changements de série. Une caractéristique propre à ce modèle est de demander aux opérateurs d’être polyvalents. Toutefois, pour que l’efficacité soit au rendez-vous il faut prendre en compte la durée des apprentissages et des temps d’adaptation à chaque nouvelle série. Sans cette étape, les opérateurs se retrouvent dans l’incapacité de répondre aux exigences de production et de réactivité et se retrouvent dans des situations de stress ou de conflits.

Sur le plan des ressources humaines, l’objectif de flexibilité de la production se traduit parfois par un plus grand recours à l’intérim ou à des travailleurs temporaires. Or, il faut du temps pour assimiler et mettre en œuvre les mesures de sécurité. Le recours aux heures supplémentaires peut aussi générer des risques psychosociaux chez les opérateurs (difficulté à équilibrer vie professionnelle et vie personnelle).

Une organisation lean manufacturing respectueuse de la santé et de la sécurité

Quelques recommandations sont à prendre en compte lors de la mise en place d’un tel modèle de production :

  • s’assurer d’une bonne représentativité des différentes personnes concernées par le périmètre d’un chantier d’optimisation de la chaîne de production,
  • s’assurer que les conditions du dialogue permettent un véritable échange et veiller à la transparence des objectifs,
  • orienter les réflexions vers l’activité réelle des opérateurs et adopter une démarche ergonomique,
  • laisser aux opérateurs un certain niveau d’autonomie décisionnelle dans l’organisation et la réalisation de leur travail,
  • mettre en test les modifications proposées avant leur application définitive, analyser leur conséquences à court et long terme,
  • s’assurer d’avoir les ressources suffisantes pour traiter les problèmes remontés, et ne pas fonctionner sous la pression d’indicateurs à court terme.
Mis à jour le 15/04/2013